コラム

製造業DXとは、業務の効率化や企業の競争力向上を目的として、デジタル技術を活用し、業務の進め方や仕組みそのものを見直す取り組みを指します。

単に紙やExcelの作業をシステムに置き換えるだけではDXとはいえず、部門ごとに分断されていた情報をつなぎ、意思決定のスピードや精度を高めることが重要です。たとえば、これまで各拠点や部署で個別に行っていた発注や在庫管理を一元化することで、無駄なコストや重複業務を削減しやすくなります。リアルタイムで状況を把握できるため、変化への対応力も向上するでしょう。

製造業DXによって実現できることは、主に以下の3つです。

• コスト削減
• 業務効率化
• 内部統制の強化

製造業DXの推進を検討している方は、参考にしてみてください。

コスト削減

DXによって購買情報を一元管理すれば、どこにいくら使っているのかが見えるようになり、不要な支出や重複購入を見直しやすくなります。

業務やデータが部署ごとに分断されていると、同じような作業や判断が個別に行われるケースも少なくありません。こうした状態では全体の状況を把握しにくく、どこにどれだけコストがかかっているのか判断することも難しくなるでしょう。

たとえば、間接材購買をシステム上で一元管理することで、各拠点で個別に行っていた購入を集約できます。まとめて発注することでスケールメリットが働き、調達コストの削減につながります。

業務効率化

DXを進めることで、これまで手作業で行っていた業務をデジタル化し、作業の手間や時間を大きく削減できます。

製造業では、発注や承認、検収といった業務が複数の部署にまたがることが多く、確認ややり取りに時間がかかりがちです。さらに、Excelやメールでのやり取りが中心になると、情報の更新漏れや伝達ミスも発生しやすくなるでしょう。

DXによってこれらの業務をシステム上で一元化すれば、担当者間の情報共有がスムーズになり、確認作業や手戻りを減らせます。たとえば、間接材の購買管理をシステム化することで、発注から検収までの流れをスムーズにし、担当者の負担を軽減しながら業務全体のスピードを高められます。

内部統制の強化

製造業DXは、業務の透明性を高めることで内部統制の強化にもつながります。

紙やExcel、メールでの運用が中心の業務は、承認ルールが徹底されていなかったり、処理の履歴が残らなかったりするケースも少なくありません。その結果、ミスや不正に気付きにくく、チェックにも手間がかかる状況が生まれやすくなるでしょう。

DXによって業務フローをシステム上で管理すれば、承認権限に応じた運用ができ、誰が・いつ・どのような処理を行ったのかを履歴として残せます。たとえば、間接材の購買管理をデジタル化することで、発注から検収までのプロセスを統一でき、不適切な申請や承認の抜け漏れにも気付きやすくなります。

製造業DXが進まない理由として、以下の3つがあげられます。

• 現場との足並みが揃っていない
• 業務の進め方が見直されていない
• 部門ごとに運用が異なる

これから製造業DXを推進しようとお考えの方は、自社の状況と照らし合わせてみてください。

現場との足並みが揃っていない

DXは業務の進め方そのものを変える取り組みです。そのため、やり方が変わることに対して、現場の不安や負担が大きくなることがあります。

十分な理解がないまま進めてしまうと、抵抗感が生まれやすくなるでしょう。その結果、導入したシステムが十分に活用されないケースも少なくありません。こうした状態ではDXの効果を発揮できず、取り組み自体が停滞してしまいます。現場の意見を取り入れながら進めることが、DXの定着につながります。

業務の進め方が見直されていない

DXが進まない理由として、既存の業務プロセスがそのまま残っているケースもみられます。

本来DXは、課題を解決するために業務の流れを見直したうえで、デジタル技術を活用する取り組みです。しかし、現状の業務を整理しないままシステムを導入すると、非効率な工程をそのままデジタル化してしまい、かえって使いにくい仕組みになることがあります。

たとえば購買業務では、承認フローや発注ルールを整理しないままシステムを導入すると、例外対応が増え、業務が複雑化するおそれがあります。DXを進める際は、まず業務の進め方を見直し、無駄や重複をなくしたうえでシンプルなフローに整えることが重要です。

部門ごとに運用が異なる

製造業では、部門や拠点ごとに業務の進め方やルールが異なる場合、DX推進の障壁となることがあります。

たとえば購買業務では、部署ごとに承認フローや取引先が異なると、情報が分散し、全体像を把握しにくくなります。このような状態では、システムを導入しても運用を統一できず、データの一元管理や業務の標準化が進みません。その結果、部門間の連携が取りづらくなり、DXの効果も限定的になってしまいます。

DXを進めるためには、全社でルールを揃え、共通の基準で運用できる体制を整えることが重要です。

製造業DXを成功させるためのポイントは、以下の3つです。

• 現状の業務フローと課題を可視化する
• 運用ルールを統一し、全社に展開する
• 効果の出やすい領域から段階的に進める

これらのポイントを押さえ、製造業DXの効果を着実に引き出しましょう。

現状の業務フローと課題を可視化する

製造業DXを成功させるためには、現状の業務を正しく把握する必要があります。

どの部署でどのような作業が行われているのか、誰がどの工程を担当しているのかが見えていない状態では、改善すべきポイントを特定できません。業務フローを可視化すると、無駄な作業や重複、属人化している業務が明らかになります。その結果、課題の所在を客観的に把握できるようになります。

たとえば間接材の購買業務では、発注から承認、検収までの業務フローを整理することで、不要な確認作業や非効率な承認プロセスが見えてくるでしょう。購買フローの整理に課題を感じている方は、以下の記事も参考にしてみてください。

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購買業務フローを効果的に可視化する方法をご紹介。

運用ルールを統一し、全社に展開する

DXの効果を高めるためには、業務の進め方やルールを全社で統一する必要があります。

部門や拠点ごとに異なる運用が残ったままでは、せっかくシステムを導入してもデータが分散し、業務の標準化や一元管理が進みません。運用ルールを統一することで、誰が対応しても同じ品質で業務を進められるようになり、属人化の防止にもつながります。

たとえば間接材の購買業務では、発注や承認のルールを統一することで、情報の把握や管理がしやすくなり、取引の透明性向上にもつながります。あわせて、DXに必要な知識やスキルを全社で共有し、デジタルリテラシーの底上げを図ることも重要です。

現場がツールの利便性を理解することで、自発的な活用が進み、DXの定着につながります。

効果の出やすい領域から段階的に進める

製造業DXは、成果が出やすい領域から着手し、状況をみながら段階的に進めていくことが重要です。一度にすべての業務を変えようとすると、現場への負担が大きくなり、定着しにくくなるからです。

とくに間接業務は業務量が多く、改善の効果が見えやすいため、DXの初期段階に取り組まれることが多い領域といえます。たとえば、間接材の購買業務をDX化することで、発注や承認の効率化や、コストの見える化といった成果を早期に実感できます。

こうした成功事例をもとに他の業務へ展開していくことで、現場の理解を得ながら無理なくDXを進められるでしょう。間接材の購買管理に課題を感じている方は、以下の記事も参考にしてみてください。

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適正化のための4ステップを解説

製造業において、間接材は工具からオフィス用品まで品目数が多く発注頻度も高いため、全社で見れば無視できないリソースが割かれています。

しかし、個々の単価が低いために劣後になりやすく、抜本的な改善に至っていない企業が多いのが実情です。その結果、同じような物品でも購入先や価格がばらついたり、承認フローが統一されていなかったりと、コストや業務効率の面で課題が生じやすくなります。

こうした課題を解決する手段として有効なのが、購買管理システムの導入です。「べんりねっと」を活用すれば、発注から承認、検収までのプロセスを一元管理でき、購買情報の可視化とルールの統一を同時に実現できます。これにより、無駄な支出の見直しや業務の効率化につながり、購買業務を最適化できます。

間接材の購買管理システム「べんりねっと」で解決できる課題や、導入の流れについて知りたい方は、以下の資料をお役立てください。

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「べんりねっと」の概要を一つにまとめました。

べんりねっとの導入によって製造業DXが成功した事例を、3つご紹介します。

• データ活用とプッシュ型提案で利用者の約6割がコスト10％削減
• 購買システムの一本化で発注から会計処理までの時間を65％短縮
• 工場で分散していた購買を可視化してルールの徹底を実現

自社の課題と照らし合わせ、導入を検討してみてください。

データ活用とプッシュ型提案で利用者の約6割がコスト10％削減

食品製造業のカルビー株式会社では、グループ全体の間接材購買基盤として「べんりねっと」を導入し、複数の購買システムを一本化しています。

導入前は「購買品はすべて2社以上から相見積もりを取る」という社内ルールがあり、現場担当者の見積取得や価格交渉、比較の工数が大きな負担となっていました。導入後は購買部門が交渉した単価をシステムに登録し、現場の相見積もりを不要にしたことで、発注工数をおよそ50％削減することに成功しました。

さらに、べんりねっと担当者が発注履歴データを分析し、安価な代替品を提案する「プッシュ型のコスト削減提案」を毎月継続することで、発注者の約6割が10％以上のコスト削減を実感しています。並行して、購入頻度の高い商品の統一や、メーカー集約による指定サプライヤ導入も進め、2022年度は年間約800万円のコスト削減を見込むなど具体的な成果につながっています。

間接材のコスト管理に課題を感じている方は、本事例もあわせてご確認ください。

✓ 導入事例をチェック

「カルビー株式会社」様　>>
グループ全体で発注工数を50％削減。利用者の6割はコスト削減も実感

購買システムの一本化で発注から会計処理までの時間を65％短縮

医薬品製造業の太陽ファルマテック株式会社では、従来使い分けていた3つの購買システムを「べんりねっと」に一本化し、約200社の既存サプライヤを接続しています。

以前は、システムが分かれていたことによる申請者の手間や、購買担当の手作業による発注処理が多く、申請集中時の業務停滞が課題となっていました。 システムの一本化により申請者と購買担当の発注作業が簡素化され、いつでも誰もが申請できる環境が整い、業務負担を大幅に削減しています。

また、システムから得られる信頼性の高い購買データを活用し、月間約100件の請求書処理を「支払通知方式」へと変更しました。これにより、発注から納品・検品、会計処理までのトータル時間を当初の想定を超える約65％短縮することに成功しています。

購買の業務効率を改善したいとお考えの方は、本事例を参考にしてみてください。

✓ 導入事例をチェック

「太陽ファルマテック株式会社」様　>>
200社のサプライヤと接続し、発注から会計処理までの時間を65％短縮

工場で分散していた購買を可視化してルールの徹底を実現

製造業の三協立山株式会社では、工場の副資材購買に「べんりねっと」を活用し、工場ごとに分散していた購買先の集約と購買状況の可視化を実現しています。

導入前は工場ごとに個別の判断で購買が行われており、取引先が約400社にまで増加し、購買価格の不統一や履歴の把握が困難な状況でした。
システム導入により取引先を約70社に集約し、コンプライアンス管理に有効な「承認機能」を活用することで、 個人の判断に依存しない透明性の高い購買プロセスを構築しています。社内ルールである「2社以上の相見積もり」も、オンラインで完結する「見積商談機能」を活用することで業務負担が軽減され、ルールの徹底が可能になりました。

相見積もりの徹底によって適正な価格競争が働き、購買支出を約1割削減することにも成功しています。本事例について詳しく知りたい方は、以下の記事を参考にしてみてください。

✓ 導入事例をチェック

「三協立山株式会社」様　>>
工場ごとに分散していた購買先を集約。相見積の徹底で購買支出を削減

製造業DXは、コスト削減や業務効率化、内部統制の強化など、企業全体の最適化を実現するための取り組みです。

一方で、現場の理解を得ることや業務プロセスの見直し、部門間の運用統一など、推進にあたって乗り越えるべき課題も少なくありません。とくに間接材の購買業務は、購買管理システムを活用して一元管理することで、コストの見える化や業務効率化といった成果を早期に実感しやすい領域です。

自社の業務における課題を整理し、効果の出やすい領域からDXの推進を検討してみてください。